Corte por plasma
Debe prestarse atención a un arco lo más concentrado posible y al menor aporte térmico posible. Especialmente en las aleaciones de los grupos 2XXX, 6XXX y 7XXX pueden producirse fisuras en la zona afectada por el calor, y puede ser necesario mecanizar el borde de corte hasta 3 mm o más. Las aleaciones de los grupos 1XXX, 3XXX y 5XXX suelen poder soldarse sin ningún tratamiento posterior.
Mecanizado
El torneado, el fresado u otros procesos de arranque de viruta son los más adecuados. Sin embargo, no deben utilizarse lubricantes ni líquidos refrigerantes, y las herramientas deben tener filos afilados para evitar el embadurnamiento del metal. Para el aserrado y el amolado solo deben utilizarse productos recomendados por sus fabricantes para ello. Al cepillar hay que tener cuidado de usar cepillos de acero inoxidable para evitar inclusiones de acero al carbono en el material base. El diámetro del hilo del cepillo debe estar entre 0,1 y 0,25 mm con las aleaciones de aluminio más blandas y entre 0,25 y 0,4 mm con las más duras. Si el hilo es demasiado fino, a menudo se dobla en sus extremos y deja de poder eliminar las impurezas; más bien produce un efecto de embadurnamiento. Si el hilo es demasiado grueso, produce surcos en el material. Consideraciones similares deben tenerse en cuenta con el granallado. Las herramientas de aire comprimido deben expulsar el aire hacia atrás para evitar la contaminación con aceite.
Limpieza química
Los procesos de limpieza deben aplicarse poco antes de soldar. Los posibles métodos de limpieza son el decapado en soluciones alcalinas y la aplicación de disolventes a base de carbono-hidrógeno (alcohol, acetona, etc.). A pesar del gran esfuerzo, es preferible el decapado. El uso de disolventes es cuestionable en cuanto a la seguridad laboral. Los residuos de disolventes pueden convertirse en gases y humos nocivos durante la soldadura por arco.