Generalidades
La soldadura por fusión del aluminio se realiza principalmente con el proceso MIG (Metal Inert Gas) si se tiene en cuenta la cantidad de material depositado. Además del proceso MIG, también el TIG (Tungsten Inert Gas) tiene una mayor importancia para los recipientes a presión y los espesores de chapa inferiores a 2 mm. Actualmente se está produciendo una sustitución del TIG por el proceso MIG en materiales de menos de 2 mm de espesor. La razón es el rápido avance de la soldadura por arco pulsado MIG, que permite ampliar el rango de trabajo del MIG a materiales finos.
El proceso TIG y el MIG tienen en común el gas de protección inerte (argón, helio o mezclas de argón y helio) y el cordón de soldadura. Las principales diferencias están en el electrodo y en la fuente de corriente necesaria. Mientras que en la soldadura MIG el hilo de aportación es el propio electrodo y se utiliza una fuente de corriente de potencial constante, en la soldadura TIG el electrodo es de tungsteno y la fuente de corriente es de corriente constante.
El proceso MIG puede mecanizarse fácilmente (robotización), lo que no es tan sencillo con la soldadura TIG. Por este hecho y por la tasa de deposición generalmente más alta de la soldadura MIG, este mostrará una importancia creciente en el futuro.
Metales de aportación
La selección del metal de aportación adecuado puede realizarse con la calculadora de material. Estas ayudas no pueden tener en cuenta todas las características constructivas y metalúrgicas ni las condiciones del material base. Por esta razón, en muchos casos son necesarias investigaciones y ensayos por separado antes de la producción. La calidad y la estabilidad del proceso están en relación directa con la calidad del metal de aportación.
Soldadura MIG
Los metales de aportación de MIGAL.CO tienen una pureza excepcional y reciben un tratamiento de superficie especial. En la soldadura MIG, el hilo de aportación es al mismo tiempo el electrodo. El hilo se alimenta desde la bobina, a través de un sistema de alimentación de hilo, hacia un conjunto de mangueras y, finalmente, hacia el tubo de contacto mediante un sistema automatizado. La corriente de soldadura se aplica al electrodo solo poco antes del arco.
Las características de deslizamiento y la pureza de la superficie son esenciales para una alimentación de hilo sin problemas. Los hilos de MIGAL.CO están optimizados para este fin y proporcionan un cebado del arco estable y seguro, así como una baja fricción en las sirgas. Un efecto secundario favorable de la pureza de la superficie es la baja formación de humos de soldadura, que se produce fundamentalmente por la evaporación de las impurezas de la superficie. Las soldaduras realizadas con hilos de MIGAL.CO presentan la menor porosidad y la mayor resistencia.
La unidad de alimentación de hilo debe equiparse conforme a las especificaciones del fabricante. Esto afecta a la forma de los rodillos de alimentación, al uso de sirgas de plástico o teflón y a la selección de los tubos de contacto.
A diferencia de los hilos de acero, el diámetro interior del orificio de los tubos de contacto debe ser mayor. Por ejemplo, se ha comprobado que un diámetro de orificio de 1,6 mm es adecuado para un diámetro de hilo de 1,2 mm. Hay que tener el máximo cuidado de que el hilo-electrodo no roce ninguna pieza metálica en su recorrido desde la bobina hasta el arco y de que su superficie permanezca intacta. Además, hay que tener en cuenta que el aluminio puro y las aleaciones aluminio-silicio son más blandas que las aleaciones aluminio-magnesio y que la longitud de la sirga no debe superar los 3 m. Con las aleaciones aluminio-magnesio debería ser posible una longitud de 4 m. En los procesos de soldadura mecanizada o robotizada no debería superarse una longitud del conjunto de mangueras de 1,5 a 2 m y, en el máximo interés de un proceso de soldadura sin problemas, se recomiendan un sistema de arrastre de hilo por tracción (accionamiento del hilo en la antorcha de soldadura) o sistemas combinados (push-pull).