Bär Cargolift

Gerd Bär GmbH, conocida comúnmente como Bär Cargolift, es un fabricante líder de trampillas elevadoras hidráulicas en Europa. Fundada en los años 80 en Heilbronn (Alemania), se ha convertido en un actor clave del sector del transporte y la logística. Las trampillas Bär Cargolift son conocidas por su calidad, fiabilidad y tecnología innovadora, y ofrecen una amplia gama para diversas aplicaciones y tipos de vehículos, incluidos camiones, remolques y vehículos especiales. La gama de productos incluye trampillas estándar, trampillas bajo bastidor y trampillas retráctiles, diseñadas para simplificar la carga y descarga, aumentar la eficiencia y mejorar la seguridad de los operarios. Bär Cargolift pone un fuerte énfasis en la innovación y desarrolla regularmente nuevas soluciones para satisfacer las necesidades cambiantes de los clientes y del sector. La empresa también es conocida por su servicio al cliente, que abarca instalación, mantenimiento, reparación y servicio de repuestos. Bär Cargolift cuenta con una extensa red de ventas y servicio en Europa y más allá para atender a clientes de todo el mundo. Además de su liderazgo tecnológico, Bär Cargolift subraya la importancia de la sostenibilidad y la protección del medio ambiente en sus operaciones y desarrollos de producto. Mejorando la eficiencia energética de sus productos y reduciendo el impacto ambiental de sus procesos de producción, la empresa quiere contribuir positivamente al medio ambiente y a la sociedad.

En su sede central de Heilbronn (Alemania), donde hace más de 40 años se diseñó y fabricó la primera trampilla BÄR, BÄR produce trampillas elevadoras de aluminio. El aluminio ofrece varias ventajas clave como material para trampillas hidráulicas, lo que lo convierte en una elección popular para estas aplicaciones:

• Peso reducido: El aluminio es considerablemente más ligero que otros metales como el acero, lo que reduce sustancialmente el peso total de la trampilla. Este menor peso aumenta la carga útil del vehículo, ya que se destina menos peso a la propia trampilla. Además, el menor consumo de combustible supone ahorro de costes y menos emisiones de CO2.
• Resistencia a la corrosión: El aluminio es resistente a la corrosión de forma natural, por lo que las trampillas de aluminio duran más y requieren menos mantenimiento que las de materiales menos resistentes. Esta propiedad hace que el aluminio sea especialmente adecuado en entornos con alta humedad o donde la sal (p. ej., en zonas costeras o en vehículos que circulan en invierno por carreteras con sal) puede acelerar la corrosión.
• Alta resistencia con poco peso: A pesar de su bajo peso, el aluminio ofrece una alta resistencia, importante para la integridad estructural y la fiabilidad de la trampilla. Las aleaciones y técnicas de procesado modernas mejoran aún más las propiedades mecánicas del aluminio, permitiéndole soportar las exigencias del uso diario.
• Reciclabilidad: El aluminio es 100 % reciclable sin pérdida de calidad. El uso de aluminio reciclado puede reducir significativamente el consumo de energía y el impacto ambiental frente al aluminio de nueva producción.
• Buenas propiedades de procesado: El aluminio es relativamente fácil de mecanizar, soldar y conformar, lo que facilita la fabricación de construcciones complejas y a medida. Esta flexibilidad favorece diseños innovadores y contribuye al desarrollo de trampillas adaptadas a las necesidades de los usuarios.

En su producción de soldadura de trampillas, Bär utiliza soldadura MIG automatizada avanzada con celdas robotizadas de Cloos. El material de aporte es S Al 5183 (AlMg4,5Mn0,7(A)) de 1,6 mm de diámetro, con argón como gas de protección. Anteriormente, los electrodos de hilo se adquirían en bobinas B-400 de 40 kg, colocadas a poca distancia del alimentador de hilo en la celda de soldadura para minimizar el recorrido del hilo.

Sin embargo, esta configuración tenía varios inconvenientes. Un problema importante es el llamado cast del hilo de aluminio, que describe el diámetro de una espira libre de hilo tras retirarla de la bobina. El cast se debe a la deformación plástica causada por el diámetro relativamente pequeño de las bobinas y al fenómeno de la relajación de tensiones. La deformación plástica genera tensiones internas en el aluminio, que el material intenta minimizar con el tiempo para alcanzar un estado energéticamente más favorable. Esta relajación de tensiones modifica la microestructura del material y provoca una deformación permanente adicional del hilo. Con el tiempo y el consumo progresivo de la bobina, el cast disminuye, lo que genera problemas posteriores. La curvatura resultante del electrodo provoca un movimiento circular al salir de la boquilla de contacto de la antorcha MIG y, ocasionalmente, un volteo brusco. Estos efectos son especialmente problemáticos para cordones largos, rectos y visibles, como los que requieren las trampillas elevadoras. Además, la manipulación de las pesadas bobinas de 40 kg a cierta altura suponía un reto, junto con informes de abrasión del hilo y necesidad de retrabajos.

Durante la feria "Welding & Cutting 2023" se produjo un primer contacto entre Bär y MIGAL.CO, que llevó a la búsqueda conjunta de soluciones innovadoras para estos retos de soldadura. La exitosa cooperación culminó en la implantación de una solución eficaz, compuesta por el bidón JUMBO XL con un peso neto de 240 kg, el enderezador de hilo RoboStraight, el alimentador de hilo RoboFeed y la guía de hilo Duroliner. Aunque el hilo de aluminio suministrado en bidones presenta una curvatura natural mayor que el de bobinas pequeñas, no está completamente libre de esta característica. No obstante, la integración del enderezador RoboStraight, equipado con 14 rodillos en dos planos, permite obtener un electrodo suficientemente recto. El alimentador RoboFeed aporta la fuerza mecánica necesaria tanto para enderezar el hilo como para transportarlo por la guía de hasta 20 metros, con una fuerza de avance regulable e independiente de la velocidad. Cabe destacar que no se requiere conexión eléctrica con el control del robot.

Otro componente es el DUROLINER de MIGAL.CO, una guía de PE notablemente mejorada. Se caracteriza por su gran dureza y un bajo coeficiente de fricción, sin perder resistencia a la rotura, incluso con flexiones frecuentes. En Bär se contemplaba equipar un total de cuatro estaciones de soldadura, por lo que se decidió probar a fondo la solución propuesta antes de una decisión final de inversión. Jan Petzold, responsable de la tecnología de soldadura en Bär, instaló la primera estación junto con Robert Lahnsteiner de MIGAL.CO. Después de que esta instalación diera los resultados deseados durante varias semanas sin ninguna reclamación, se adquirieron y pusieron en marcha un total de cuatro unidades. Los resultados fueron impresionantes: cordones perfectos y rectos, sin abrasión en el sistema de alimentación, funcionamiento sin averías y una reducción significativa de los retrabajos convencieron al personal técnico de Bär. Una ventaja adicional importante son los menores tiempos de preparación de los bidones de 240 kg frente a las bobinas de 40 kg, así como la eliminación de la manipulación de bobinas a varios metros de altura dentro de la celda robotizada.

Los electrodos de soldadura de aluminio de MIGAL.CO se caracterizan por una huella de CO2 notablemente baja, inferior a 4 kg de CO2 por kg de aluminio, solo el 25 % de la media del sector. La producción de estos productos de alta calidad en Europa, junto con la proximidad geográfica de las empresas implicadas, garantiza una cadena de suministro fiable y a prueba de crisis.